5.2. Sistemas de control. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).
1. CALIDAD. CONTROL DE CALIDAD
Calidad es la fabricación sin defectos. La calidad de un alimento es su capacidad de proporcionar seguridad, nutrición y aceptabilidad por el consumidor y por tanto, condiciona su valor comercial.
Controlar es medir, compara lo que es con lo que debe ser respecto a una base de referencia. El control de calidad es una actividad industrial que persigue el mantenimiento de la calidad a niveles adecuados a las exigencias del consumidor a la vez que una mejora en la rentabilidad de fabricación, a base de:
• Control de materias primas.
• Control del proceso de elaboración.
• Control del producto terminado.
Este proceso debe realizarse siguiendo la normativa del Reglamento (CE) núm. 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, de acuerdo con los principios del método Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). Este método se basa en conseguir un sistema preventivo para garantizar la calidad final de un producto alimenticio.
2. HISTORIA DEL SISTEMA APPCC
El Reglamento en el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios, estipula que las empresas del sector alimentario deben establecer sistemas de autocontrol que garanticen un examen de los riesgos en las diferentes fases de elaboración de sus productos. Supone un cambio de filosofía, ya que se considera que no es posible un estricto control de la calidad alimentaria basándose solo en el producto terminado. El APPCC es obligatorio para todas las empresas del sector alimentario.
El sistema APPCC, en inglés HACCP, nació en Estados Unidos ante la necesidad de garantizar la calidad final de los alimentos destinados a un programa espacial del Ejército y la NASA. La técnica la desarrolló la compañía Pillsbury en 1971 y trataba de garantizar al cien por cien que los alimentos utilizados en la misión espacial estuvieran libres de microorganismos patógenos, que pudieran ocasionar una enfermedad a los astronautas y el consiguiente fracaso de la misión. La idea fue poner métodos alternativos al control clásico del producto final y dio como resultado un alto grado de garantía de inocuidad del producto alimenticio terminado, ya que fijándonos solo en el producto final no garantizamos el control de calidad.
El sistema APPCC es un programa integral y sistemático de identificación de peligros, evaluación de riesgos y establecimiento de métodos preventivospara el control de los posibles deterioros de la salubridad de los alimentos en la cadena alimentaria.
3. REQUISITOS PREVIOS A LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC
Es necesario tener una metodología de trabajo que empiece por los pilares de la seguridad alimentaria: las prácticas correctas de higiene. La implantación del sistema APPCC en establecimientos es difícil si antes no se cumplen unos requisitos previos de higiene y trazabilidad (RPHT), los cuales están dispuestos en los siguientes planes:
PLANES DE LOS RPHT
Plan de Control de la Calidad del Agua.
- Programa de control de la calidad del agua.
- Programa de tratamiento de las aguas (cloración, descalcificación, etc)
- Programa de higiene y limpieza de depósitos.
- Plano de la red de distribución del agua.
- Registro de controles analíticos.
- Parte de acciones correctoras.
Plan de Limpieza y Desinfección.
- Programa de limpieza y desinfección de equipos y locales.
- Programa de control de la eficacia de la limpieza y desinfección.
- Plano del establecimiento.
- Registros de las analíticas de superficies.
- Lista de revisión.
- Parte de acciones correctoras.
Plan de Formación y Control de Manipuladores.
- Programa de formación continuada.
- Registros de formación.
- Lista de revisión.
- Parte de acciones correctoras.
Plan de Mantenimiento Preventivo.
- Programa de mantenimiento preventivo de locales, instalaciones y equipos.
- Programa de calibración/verificación de equipos de medida.
- Registros de calibración/verificación de los equipos de medida.
- Registros de comprobación.
- Lista de revisión.
- Parte de acciones correctoras.
Plan de Control de Plagas y Sistema de Vigilancia.
- A: Programa de vigilancia de plagas.
- B: Programa de tratamientos sistemáticos.
- Plano de colocación de trampas, puntos de vigilancia y/o cebos en caso de tratamientos.
- Registro de ejecución de tratamientos contra plagas.
- Registro del contaje del nivel poblacional.
- Lista de revisión.
- Parte de acciones correctoras.
Plan de Gestión de Residuos.
- Programa de gestión de residuos.
- Plano del establecimiento.
- Lista de revisión.
- Registros de evacuación.
- Parte de acciones correctoras.
Control de la Trazabilidad.
- Procedimiento de identificación del producto.
- Procedimiento de control de la trazabilidad.
- Relación de proveedores.
- Registro de identificación del producto.
- Registro del control de la trazabilidad.
- Parte de acciones correctoras.
4. VENTAJAS DEL SISTEMA APPCC
La utilización del sistema presenta muchas ventajas:
• Aumenta la seguridad del producto final.
• Identifica riesgos en cada etapa de elaboración y propone medidas preventivas.
• Tiene capacidad para adaptarse a los cambios tecnológicos.
• Ayuda a las labores de inspección por parte de las autoridades reguladoras.
• Genera una creciente confianza en la seguridad de los alimentos, lo que facilita el comercio internacional.
• Reduce los costos por disminuir el riesgo de fabricar productos defectuosos.
5. ¿QUIÉN DESARROLLA Y APLICA EL PROGRAMA APPCC?
El desarrollo del método APPCC lo realizará un equipo de especialistas cualificados integrado por los encargados del establecimiento en áreas específicas (compra, limpieza, etc), el propietario o gerente o expertos en seguridad alimentaria. Cada eslabón de la cadena alimentaria tiene un papel y una responsabilidad en el control de la calidad.
6. PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC
Los siete principios del método APPCC están reconocidos internacionalmente y publicados en el Codex Alimentarius, así como en el Nacional Advisory Comité on microbiological criteria for foods.
Estos principios son:
1. Análisis de Peligros y Valoración de su Gravedad.
El análisis de peligros consiste en identificar aquellos riesgos cuya eliminación o reducción es necesaria para suministrar alimentos seguros. Esta valoración debe tener en cuenta las consecuencias para la salud del consumidor y su gravedad.
Los peligros que pueden presentar los alimentos son los contaminantes físicos (espinas, pelos, cristales,…), químicos (restos de plaguicidas, metales pesados,…) y
biológicos (bacterias, toxinas,…).
2. Determinación de los puntos de control crítico: Punto crítico (PC)
Punto Crítico es un lugar, una práctica o un procedimiento en el que se puede ejercer control sobre uno o más factores, en ellos puede aparecer un riesgo inaceptable para la salud del consumidor y la economía o la imagen de la empresa.
No todas las fases son puntos críticos, sólo aquellas cuyos controles supriman o eliminen los peligros.
Por ejemplo: la fase de cocción es un Punto Crítico, ya que el control de la temperatura de cocción va a evitar la presencia de bacterias en los alimentos.
3. Especificación de límites críticos.
Un límite crítico es el valor que diferencia la aceptabilidad de la no aceptabilidad en una determinada fase del proceso. Es el valor a partir del cual existe riesgo para la salud del consumidor en el punto crítico.
Tipos de límites críticos:
• Físicos: temperatura, tiempo,…
• Químicos: sal, pH, cloro,…
• Microbiológicos: mohos,…
Un límite crítico debe cumplir dos características:
• Poderse vigilar rutinariamente.
• Poderse resolver de inmediato.
Por ejemplo: para la refrigeración de alimentos, el límite crítico es 3ºC. si se supera esta temperatura puede comenzar el crecimiento bacteriano.
4. Sistema de vigilancia.
Consiste en la comprobación sistemática de que los puntos críticos se encuentran dentro de los límites críticos y de que se están aplicando las medidas preventivas establecidas. La vigilancia consiste en la observación visual, valoración sensorial y determinaciones físicas, químicas y microbiológicas (analíticas). No tiene porqué ser diaria, pero su frecuencia debe ser suficiente para garantizar que el Punto Crítico está bajo control.
Un ejemplo sería la toma de muestras de superficies para comprobar que el protocolo de limpieza y desinfección es el adecuado.
5. Toma de medidas correctoras.
Cuando se comprueba que se han superado los límites críticos y que los alimentos no satisfacen el control de calidad, se aplicarán las medidas correctoras que eviten que el alimentos llegue en estas condiciones al consumidor.
Por ejemplo: Cuando la temperatura de la cámara supera los 3ºC, dependiendo de la subida de temperatura y del tiempo que lleve fuera de control, se deberá:
• Enfriar rápidamente el producto
• Cocinarlo rápidamente
• Rechazarlo
6. Verificación del sistema.
Es un sistema de autocontrol para comprobar que el método APPCC está funcionando correctamente, en el que se pueden emplear técnicas de analítica tradicional.
7. Registro de datos.
Se tendrá un registro en el que se irán anotando todos los datos relativos a los principios anteriores y su aplicación.
Las empresas del sector alimentario deben establecer sistemas de autocontrol que garanticen un examen de los riesgos en las diferentes fases de elaboración de sus productos.
El sistema APPCC es un programa integral y sistemático de identificación de peligros, evaluación de riesgos y establecimiento de métodos preventivos para el control de los posibles deterioros de la salubridad de los alimentos en la cadena alimentaria.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)